六十至七十年代我國固體劑型的藥品包裝均采用黃圓玻璃瓶為主，由于傳統(tǒng)的玻璃原材料主要是鈣鈉玻璃，經(jīng)過玻璃爐窯人工或者機(jī)械吹制，工藝相對(duì)比較傳統(tǒng)和落后，由于玻璃原材料價(jià)格不斷上漲，能耗高生產(chǎn)成本逐步上升，玻璃在制造過程中還會(huì)產(chǎn)生粉塵、廢水、噪音等環(huán)境的污染。為此玻璃品生產(chǎn)企業(yè)的利潤普遍較低，制約了企業(yè)的技術(shù)改造和進(jìn)一步發(fā)展。藥用玻璃瓶在運(yùn)輸和使用過程中還易破碎，破碎率高達(dá)百分之十至三十，進(jìn)一步加大了生產(chǎn)成本。另外在制藥廠使用玻璃瓶盛裝藥品前，需對(duì)瓶體進(jìn)行清洗并消毒處理。裝藥后還需要在瓶口處塞入軟木塞進(jìn)行封蠟密封，這樣的生產(chǎn)工藝遠(yuǎn)遠(yuǎn)達(dá)不到藥品包裝的要求。為了改變我國藥品包裝的落后狀況，在八十年代初首先由原上海玻璃三廠、五廠、天津力生制藥廠、山東新華制藥廠從美國“威頓”公司，德國“巴頓菲爾德.費(fèi)舍”公司引進(jìn)先進(jìn)的注射吹塑成型設(shè)備生產(chǎn)藥品固體劑型包裝用塑料瓶。隨后我國其它包裝行業(yè)又引進(jìn)優(yōu)質(zhì)塑料瓶生產(chǎn)線四十余條，這種一次成型的注射吹塑設(shè)備的生產(chǎn)工藝為：首先在密閉環(huán)境內(nèi)對(duì)瓶口螺紋部分進(jìn)行注塑定型，從而保證了瓶口及螺紋部位的尺寸精度，然后再吹塑瓶體。這種成型方式，適應(yīng)了藥品固體劑型包裝的特殊要求，能防止盛裝在瓶?jī)?nèi)藥物氣體的揮發(fā)和外部污染空氣向瓶?jī)?nèi)滲透。  

目前國內(nèi)在藥品片劑包裝方面，已逐步實(shí)現(xiàn)以“塑”代“玻”的轉(zhuǎn)變。優(yōu)質(zhì)的高密度聚乙烯瓶的加工與應(yīng)用，離不開合理的瓶體結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)、優(yōu)質(zhì)的原材料配方設(shè)計(jì)、完善的生產(chǎn)設(shè)備以及成熟的成型工藝方法。由此高密度聚乙烯瓶在藥品包裝中方興未艾。同時(shí)我們也總結(jié)出了從瓶體造型到原料配方，從設(shè)備成型方式到工藝參數(shù)等一系列成熟經(jīng)驗(yàn)。從改革開放開始引進(jìn)設(shè)備與技術(shù)到現(xiàn)在我國已能生產(chǎn)注塑設(shè)備用了近十幾年的時(shí)間，瓶子的產(chǎn)量由最初的幾萬個(gè)到94年的17億個(gè)到現(xiàn)在的幾十億個(gè)，基本滿足了我國固體型藥品包裝的需求。